Перспективы топливозаправочной технологии 5.0 на предприятиях МСК

15 апреля 2019/ Технологии

Перспективы топливозаправочной технологии 5.0 на предприятиях МСК

Возможно ли сокращение удельных затрат при бурении вдвое? Ответ: «Да». Причем на практике известны случаи и четырехкратного сокращения. Для этого есть несколько понятных инструментариев: функционально-стоимостной анализ по времени выполнения работ; метод управления ограничениями «барабан-буфер-веревка» или сокращенно ББВ, и автоматизация управления буровым (капремонтным) процессом по теории «бутылочных горлышек».

Сразу оговоримся, что технологические операции не подвергаются изменениям или сокращению. Более того, для их выполнения оставляются резервы времени. Ведь особенно при капитальном ремонте скважин, как правило, в планах работ от заказчика ряд операций требует существенно меньше времени, чем это возможно на практике.


Рис. 1. Схема метода «барабан-буфер-веревка» 


Обоснована возможность сокращения удельных затрат на топливо и повышения производительности труда при бурении скважин на месторождениях. Приведены данные об эффективности технологии 5.0 для экономии бюджета ГСМ. На примере внедрения топливной замкнутой автоматизированной системы с централизованным онлайн-управлением на буровых предприятиях показаны преимущества и перспективы комплексной автоматизации топливной составляющей предприятий МСК.

Управление в системе «ББВ + автоматизация управления» осуществляется самым загруженным ре- сурсом («бутылочным горлышком»), которым чаще всего являются койлтюбинги, азотные установки и др., а также «съеданием» времени главного буфера, за- щищающего процесс, по светофорной схеме: зеленый цвет означает отсутствие каких-либо управляющих воздействий на буровой процесс, желтый – предпо- лагает быстрое создание особой временной рабочей группы; красный – все силы и средства направляются на устранение проблемы. О возникновении и разрешении проблемы сигнализирует «барабан», к которому «привязана веревка», «сдвигающая» запуск ресурсов в систему.

Описанная технология, известная как система «Boeing», адаптирована к буровому бизнесу и автоматизирована, а также инте- грирована с 1С Бухгалтерией. Ее внедрение не составляет сложностей.

 

Рис. 2. Принципиальная структурная схема топливной системы для буровых (технология 5.0)


Сложно другое – сломать стереотипы управления на уровне управляющего центра и на уровне бригады. Практика показала, что одного лишь обучения работе с автоматизированной системой недостаточно. Необходимо чтобы все управленческие звенья овладели ББВ «вживую», без системы автоматизации.

Результаты внедрения методики ББВ на уровне управленцев показали оптимальность обучения по схеме «2x2, 4x4, 8x8», т. е. два первых руководителя и 2 ч теории, потом расширение команды до четырех руководителей и 4 ч теории и, наконец, восемь руководителей и 8 ч теории. Затем двухнедельный перерыв и двухдневное решение задач всей командой управленцев. На уровне бригады хорошо действовал только один инструмент – обучение мастера работе по данной технологии в течение недели непосредственно на буровой. Даже без управления онлайн производительность увеличивалась вдвое. Конечно, обязательным условием является мотивация персонала к повышению производительности труда.

Как ни обыденно звучит, но главным препятствием к повышению производительности бригад является возможность «несанкционированного заработка». Когда величина стороннего заработка превышает в разы постоянную и переменную части зарплаты, никакая сила не заставит работать на благо предприятия. А где главный доступный источник дополнительного заработка? Это – топливо. Кроме несанкционированного отбора, достигающего на буровых 50 %, топливо смешивают, ухудшая его качество, что напрямую влияет на ремонты, простои техники и т. д.

По данным замеров, 90 % топлива на заправках (крупных городов, областных и районных центров) и доставляемого на промпредприятия не соответствует заявленным в сертификатах параметрам, а примерно 50 % топлива из общего объема потребления – это суррогат, способный вывести технику из строя. Также имеют место остатки в емкостях при неправильном сливе из бензовозов (примерно 200 л на цистерну), недолив топлива из-за неотрегулированного пистолета раздаточной колонки (примерно 1 л недолитого топлива на каждые 10 л), естественные (4 %) и другие потери. В итоге предприятие теряет как минимум 60 % бюджета ГСМ.

Рис. 3. Снижение затрат и экономия расходов на буровых предприятиях за счет внедрения замкнутой топливной системы

 

Несмотря на внушительность приведенных цифр, данные потери не так страшны. Топливо занимает в структуре расходов от 8 до 15 %, и потери на уровне половины (4–7,5 %) – это практически статистическая погрешность месячного бюджета, которой можно бы пренебречь, если бы не влияние некачественного топлива на работоспособность техники и механизмов, простои по этой причине, демотивация персонала от несанкционированного отбора. Только ради решения названных проблем, безусловно, стоит перекрыть канал отбора и заняться цивилизованным обеспечением топливом.

Сколковская разработка топливной автоматизированной системы с централизованным онлайн-управлением для обслуживания буровых можно отнести к технологии 5.0 основным принципом которой является интеграция всех этапов жизненного цикла в единое информационное пространство и взаимодействие машин без участия человека.

Система позволяет существенно снизить расходы предприятия за счет исключения потерь топлива вследствие его плохого качества, несанкционированного отбора, недолива, а именно сэкономить: от 30 до 45 % бюджета ГСМ на ремонт и техобслуживание за счет обеспечения качества топлива от завода-производителя до бензобака; от 25 до 35 % – за счет исключения несанкци- онированного отбора топлива и «бумажных» потерь; 3,5 млн руб. на каждые 1000 т потребленного топлива – за счет полной ликвидации косвенных расходов на топливо; от 15 до 30 % – за счет повышения производительности труда.

Данная система практически полностью исключает человеческий фактор из оборота топлива на всех уровнях распределения. Вместо неудовлетворительно оборудованных емкостей хранения – полностью автоматизированный безоператорный топливо - заправочный комплекс (БТЗК) с выходами на энергетическую (силовую) установку и на топливно-раздаточную колонку с системой онлайн-учета, опознавания и фотосличения, что исключает возможность заправки автомобиля, если его номер не совпал с номером карточки, выдаваемой водителю. Пункты БТЗК легко устанавливаются на месторождениях. Для обслуживания стационарной или удаленной малоподвижной техники (бульдозеры, грейдеры, экскаваторы и др.) применяется передвижной БТЗК, монтируемый на любой колесной базе.

 


Рис. 4. Базовые элементы БЗТК:
а – стационарный безоператорный топливозаправочный пункт (БЗТП) с заправочной колонкой, полностью исключающий возможность несанкционированного отбора топлива; б – передвижной БТЗП (промышленный бустер)


Рис. 5. Мобильное приложение автоматизированной топливной системы для буровых

 

Таким образом, процессы пополнения топлива, управления, контроля и взаиморасчетов становятся полностью автоматизированными. Мобильное приложение позволяет совершать заказ, вести учет и отчетность онлайн (рис. 5). Вся информация доступна в онлайн-режиме назначенным пользователям на сайте в личном кабинете http://top-allianz.ru/person// в любом разрезе аналитики.

Отметим, что после внедрения системы на пред- приятиях почти сразу увольнялись примерно треть мастеров и водителей. Однако по статистике, уволь- няющиеся не являются квалифицированными специ- алистами и, как правило, не отличаются ответствен- ностью. В конечном итоге производительность труда при бурении и капитальном ремонте скважин вырастала на 15–30 %.

Топливная автоматизированная замкнутая система опробована более чем на 300 предприятиях ЯНАО и Крыма. Проведены многочисленные эксперименты в компаниях, среди которых 15 буровых предприятий и предприятий по капремонту скважин. Результат: даже при использовании значительно более дорогого топлива экономия бюджета ГСМ составила от 30до 70%.

Подсчитать стоимость системы и спроектировать ее под силу любому предприятию минерально-сырьевого комплекса. Внедрение такой системы – необходимое условие повышение эффективности производства, важнейшим показателем которого является производительность труда. 

стерну), недолив топлива из-за неотрегулированного пистолета раздаточной колонки (примерно 1 л недо- литого топлива на каждые 10 л), естественные (4 %) и другие потери. В итоге предприятие теряет как ми- нимум 60 % бюджета ГСМ.